第一部分前言 课程概述及技术导图  DFM的”家族”全貌
 DFM的目的与有关的行业领域发展
 企业推行DFM的几种典型途径
 DFM技术导图
 企业的心声—DFM具体可以采用的技术方法 为后续内容提供一个蓝图
个定位—本课程是一一个以实用技术方法为主的课程
第二部分
(首要重点) 产品系统分析技术及方法  DFM技术起点
 产品系统分析路径(组合拳)
 产品特征分析
 功能单元分析
 产品界面与关联
 功能界面法
 功能分解
 产品特性识别与提取
 建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
 系统设计整体作业方法 这部分使制造业的普遍欠缺,但是在IT或工程项目领域,此项已经是必不可少的
研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)
实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练
第三部分 产品稳健性开发  稳健性开发的目的(低成本,一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
 稳健性开发包含的内容
 产品特性开发与传递（向工艺传递）
 参数设计如何兼顾工艺实现
 容差设计如何兼顾工艺实现
 外协件可得性 这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，
更多体现企业实际应怎么做
第四部分
制造可行性与风险分析
 工艺可行性分析的方式与表达
 产品-工艺固有风险点
 层次分析法
 潜在质量问题与缺陷预估
 产品可靠性风险预估
 部件样本分析与确认法
 测试与确认的开展与条件建立 本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果
可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例
第五部分
DFM重要的基础工作—平台化  什么是平台化
 设计平台化与工艺平台化
 平台化的基础工作
 结合汽车零部件行业APQP的平台化建设
 平台化的技术要求 DFM不是一个单靠相关部门工作态度和合作态度就可以做好的工作, 而是要建立不断积累的经验管理系统并且模块化,标准化下来
第六部分 ＤＦＭ要求的管理优化  NPI（新产品导入）流程优化
 企业建立自己的DFM规范
 结构化顾客要求分析
 设计与工艺及其它相关部门的互动
 质量部门的参与和角色
 同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
 DFM检查表
 企业DFM成功案例 汽车零部件企业都遵循APQP流程，所以本部分不再重复讲述APQP，重点集中在DFM所要求的管理措施
第七部分
(首要重点) 工艺优化  工艺优化的内容与结构
 工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
 工艺模块化与重组--过程单元设计
 过程单元输入输出特性分解
 防错植入
 重点特性区隔—采用DOE的手法
 控制特性识别与定义
 控制参数与现场工艺设置
 基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
 过程能力判定与应对措施 特别说明,本部分不全程讲解DOE试验设计法,而是把DOE中专门针对工艺参数的手法提取出来,应用于工艺开发,
第八部分
DFM相关技术课题及案例分析  以下几方面是汽车零部件领域重要的DFM相关课题
 开展DFM的产品试点项目组织
 宝马GPS模块的实际综合DFM项目案例(实际企业)
 面向可装配性的设计案例
 面向可靠性的设计案例